有限会社田中機工

精密機械部品や油圧・空圧機器の製造において、穴あけ加工は極めて重要でデリケートな工程です。特に、バルブの弁座（弁の密閉部）のように「流体のシール（密閉）を左右する超デリケートな部位」では、わずかな寸法誤差や穴内面の荒れが、致命的な油漏れ・気密漏れを引き起こしてしまいます。

一般的なドリルで穴を開けただけでは、どれほど高性能な機械を使っても「穴の膨らみ」や「内面の傷（ビビリ）」が発生し、ミクロン単位のH7公差やツルツルとした鏡面に近い面粗度を出すことはできません。

この穴あけ加工の最終仕上げとして、高い寸法精度と究極の面粗度を叩き出す手法こそが**「リーマ仕上げ」**です。本記事では、リーマ仕上げの基本的なメカニズムから、現場で用いられる特殊な工具選定の極意までを解説します。

1. なぜドリルだけでは足りないのか？リーマ加工の役割

ドリルは「金属を力強く掘り進める」ための工具であり、穴の径（外径）を正確にコントロールすることや、穴の内側を美しく仕上げることには向いていません。

そのため、精密な穴加工では必ず以下の段階を踏みます。

1. 下穴加工（ドリル）: 仕上げ寸法よりもわずかに小さく（取り代を0.1〜0.3mm程度残して）穴を開ける。

2. リーマ仕上げ（リーマ）: 多数の直線的・らせん状の切れ刃を持つ「リーマ」を回転させながらゆっくりと通し、穴の内側をごくわずかに削り整える。

この2段階のステップを踏むことで、ドリル単体では不可能な「H7（数ミクロン単位）」の寸法精度と、滑らかな面粗度（算術平均粗さRa）を確実に実現できます。

2. 切り屑詰まりを防ぐ「ブローチリーマー」という選択肢

リーマ加工において最大の課題となるのが、**「切り屑（切粉）による穴内面の傷」**です。

削り出された細かな金属片が穴の内部に詰まると、リーマの刃とワーク（材料）の間に噛み込んでしまい、せっかくの仕上げ面に一瞬で引っかき傷を作ってしまいます。特に深穴や止まり穴の加工では、この切り屑の排出管理が品質の命運を分けます。

そこで威力を発揮するのが**「ブローチリーマー（ねじれ刃リーマ）」**です。

 メカニズム: 刃先が強いねじれ構造になっており、加工と同時に切り屑を前方へ押し出す（または手前へスムーズに引き抜く）効果を持っています。

 効果: 穴の内部での「切り屑詰まり」を根本から抑え込み、ビビリ痕のない完璧な内面肌と高精度な寸法を作り出します。

3. 有限会社田中機工の弁座・精密リーマ加工へのこだわり

有限会社田中機工では、流体の密封性を左右する弁座加工をはじめ、高い幾何公差（同軸度・真円度）が求められる精密穴加工において、職人の技術と工具管理を徹底しています。

当社の強みは、単に市販のリーマを通すだけでなく、削る材質（アルミ、真鍮、難削材SUS316など）や穴の形状に応じて、ブローチリーマーをはじめとする最適な工具選定と切削条件（回転数・送り速度）を厳密にコントロールする点にあります。

独自の幾何公差への厳しいアプローチに基づき、加工された精密穴はピンゲージや社内の自作限界ゲージを駆使した「100%全数検査」を実施。100個中100個すべてが完璧にシール性を発揮する品質を保証してお届けしています。漏れが許されない精密穴加工の案件は、ぜひ田中機工へご相談ください。

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